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一、【课程背景】
作为当今全球公认的最有效、最灵活、最低成本、最具竞争力的生产方式，可以让企业：
● 制造周期平均为同行的1/4 - 1/2
● 库存周转率大于24次/年
● 生产效率每月持续提升1%以上
● 增长率平均每月为业界的3-5倍
但中国企业在推行“精益”时往往会遭遇如下难题：
1. 生产拉动不起来！
2. 无法让员工的思想达成一致！
3. 供应商无法一同推行“精益”，推行精益生产达不到效果！
4. 认为“精益生产”只是生产部门的事，总裁推动力远远不够！
上述难题，导致大部分企业推行精益半途而废，最终不了了之！
“精益生产”源自丰田生产方式（TPS-Toyota Production System）。
上世纪50年代，丰田公司突破传统生产管理理念，以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一理念性的变革，使丰田取得了前所未有的业绩。50多年的精益之旅，使丰田超越了GM（通用），Ford（福特），Chrysler（克莱斯勒）；50多年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡：2006年丰田的净盈利达140亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。
近20多年来，丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益，丰田也不可能超越通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。
中国的企业想提高竞争力，参与全球竞争，实施精益生产变革是唯一出路。
二、【华制简介】
华制集团（Made In China International，以下简称MICI）是一家全球化的专业咨询培训机构，专注于为客户提供全方位的咨询培训解决方案。
MICI全球总部设在美国纽约，亚洲总部设在日本名古屋，中国总部设在北京，并在上海、广州、天津、杭州、苏州、无锡、青岛、宁波、郑州、深圳等城市设有分支机构。MICI拥有国内首家精益研究院和强大的精益咨询顾问团队，专职顾问和研究人员超过80人，他们均来自丰田、奔驰、三星、松下等跨国企业、国际顶尖的精益咨询公司或著名商学院。
迄今为止，MICI已为12000家企业提供了各种培训产品和服务。
三、【课程目的】
通过深度剖析丰田生产方式，了解其成功的本质，旨在让企业全面认识并挖掘现场中的浪费，帮助企业运用精益生产的理念、方法和工具实现持续改进、消除浪费，形成高质量、低成本、短周期的高效运营模式，从而快速提升企业经济效益。
四、【课程受益】
1. 学习精益本土化的最佳实践经验，了解丰田生产方式成功的精髓，培养精益改善意识；
2. 充分认识精益生产方式的卓越价值和实施方式，将其运用到企业自身的改善实践中；
3. 熟知企业现场中的七大浪费，掌握持续消除浪费的方法和手段；
4. 获得“最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念。
五、【课程特色】
1. 原汁原味的丰田生产方式理论，结合中国企业的最佳实践，极具实用性；
2. 企业经典案例录像展示，形象生动，讲师专业剖析，知识性、趣味性和实践性相结合；
3. 启发式互动教学，结合客户代表精益实践分享，权威专家现场点评，共享智慧，碰撞思想。
六、【课程对象】
制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、财务经理等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参加）。
七、【讲师简介】
巩怿 老师
◆中国著名实战派精益专家
◆华制精益咨询副总裁
◆清华大学总裁班特邀讲师
◆在丰田公司有近10年的工作经验，接受日本丰田技术中心长达两年的精益培训,具有很强的的精益实施、推进能力
◆曾负责某汽车集团精益生产的导入和推行工作，取得革命性突破，该项目被列为中国汽
车行业示范项目
◆提供过咨询服务和培训服务的代表性企业有：青岛四方机车车辆厂、北京海信集团、常
恒温控器、天润曲轴有限公司、江淮集团六安齿轮厂、南京富士通等。
八、【课程大纲】
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模块一 危机中诞生的丰田生产方式
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一、丰田汽车诞生的环境
1.二次世界大战前日本的工业化水平和经营环境 2.诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车
3.灌木丛生的土地上诞生的第一个丰田汽车工厂
二、丰田汽车成长中的六次危机
1.第一次危机——1941年太平洋战争期间劳动力、物资奇缺
2.第二次危机——1949年通货紧缩环境下的破产危机
3.第三次危机——1965年取消关税壁垒危机
4.第四次危机——1973年世界石油危机
5.第五次危机——1990年日本经济泡沫破灭
6.第六次危机——2008年世界金融危机
三、危机中诞生的丰田生产方式
1.树立无贷款经营策略 2.为销售进行前期投资策略 3.高度重视现金流与自备资金管理 4.从资金周转方式看丰田的成长 5.通过资本效率-ROA分析看丰田的成长
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模块二 精益生产的核心思想与理念
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一、精益生产的原理与效果
二、精益生产必然诞生
三、企业的运营目的与获得利润的两手法
1、降低成本 2、提高生产效率
四、精益思想
五、丰田生产方式的特征是彻底消除浪费
六、工厂中的七大浪费
1、制造过剩的浪费 2、等待的浪费 3、搬运的浪费 4、加工的浪费
5、库存的浪费 6、动作的浪费 7、生产不良品的浪费
七、浪费的源头
1、制造过剩的浪费 2、人员过多的浪费
八、精益生产方式两大支柱:
1、自动化 2、准时化
九、精益思想告诉我们
1、成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍 2、成本可以无限下降（改善无止境）
3、成本取决于制造的方法 4、工人动作到处都存在浪费现象
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模块三 实现精益生产的十大招数
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第一招 5S
1、 5S真经 2、 5S应用
第二招 可视化管理（Visual Management）
1、周期性信息展示 2、3M的实时监控 3、基于“三现主义”的异常管理
第三招 问题解决（8D）
1、5Why 2、8D 3、快速响应异常管理六要素
第四招 全员生产维护（TPM）
1、TPM的概念和目的 2、五大对策和八大策略
3、自主维护保养的七个层次 4、 TPM实施的十大步骤
第五招 标准化作业
1、标准作业条件 2、标准作业三要素
第六招 改善-Kaizen
1、改善步骤 2、改善ECRS手法
第七招 防错-Pokayoke
1、追求零缺陷 2、品质三不政策 3、自働化三原则
第八招 看板-Kanban
1、看板的种类与工作原理 2、看板的实施前提 3、看板六原则
第九招 快速换模
1、SMED的原理 2、SMED的五步工作法
第十招 约束管理（TOC）
1、TOC的原理 2、TOC的五步工作法
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模块四 研讨与总结
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一、中国企业应对危机的改善案例
二、企业推行精益战略的时机和策略
1. 推行精益生产初期必经的四个阶段
2. 推行精益生产不同阶段的启动时机
3. 企业持续推行精益生产，应抓好的六项基础工作
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