点击图片查看原图
【公司简介】
华制集团（MICI）是中国精益咨询领域领先的咨询公司，专注于为客户提供精益整体解决方案。
MICI 亚洲总部设在日本名古屋，中国总部设在上海，并在广州、天津、重庆、青岛、苏州、杭州、温州、无锡等城市设有分支机构。MICI拥有国内首家精益研究院和强大的精益咨询顾问团队，专职顾问和研究人员超过60人，他们均来自丰田、奔驰、三星等一流跨国企业、国际顶尖的精益咨询公司或著名商学院。
基于对精益的深刻认识和推行实践，同时，整合了日本、美国、德国、中国台湾等全球性资源，MICI具备了为大中型企业提供精益整体解决方案的能力。
迄今为止，MICI已为12000家企业提供了各种精益产品和服务。
一、【课程背景】
“精益生产”源自丰田生产方式（TPS-Toyota Production System）。
上世纪50年代，丰田公司突破传统生产管理理念，以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一理念性的变革，使丰田取得了前所未有的业绩。50多年的精益之旅，使丰田超越了GM（通用），Ford（福特），Chrysler（克莱斯勒）；50多年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡：2006年丰田的净盈利达140亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。
近20多年来，丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益，丰田也不可能超越通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。
中国的企业想提高竞争力，参与全球竞争，实施精益生产变革是唯一出路。
二、【课程价值】
ü 学习丰田屋结构，了解精益生产的两大支柱；
ü 明确企业现场中的七大浪费，并持续消除浪费；
ü 了解每个“精益生产”工具的好处与收益，并运用精益工具改进工作；
ü 培养“最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念。
三、【课程对象】
制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、财务经理等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题，召开会后会，效果极佳）。
四、【教学特色】
多媒体教学、现场讲授、对话互动、案例现场录像、客户代表分享。
五、【讲师介绍】
♣ 巩怿 女士
F 中国著名实战派精益专家
F 华制精益咨询副总裁
F 清华大学总裁班特邀讲师
F 在丰田公司有近10年的工作经验，接受日本丰田技术中心长达两年的精益培训,具有
很强的的精益实施、推进能力
F 曾负责某汽车集团精益生产的导入和推行工作，取得革命性突破，该项目被列为中国汽
车行业示范项目
F 提供过咨询服务和培训服务的代表性企业有：青岛四方机车车辆厂、北京海信集团 、常
恒温控器、天润曲轴有限公司、江淮集团六安齿轮厂、南京富士通等。
六、【培训大纲】
模块一 危机中诞生的丰田生产方式
一、丰田汽车诞生的环境
1.二次世界大战前日本的工业化水平和经营环境
2.诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车
3.灌木丛生的土地上诞生的第一个丰田汽车工厂
二、丰田汽车成长中的六次危机
1.第一次危机——1941年太平洋战争期间劳动力、物资奇缺
2.第二次危机——1949年通货紧缩环境下的破产危机
3.第三次危机——1965年取消关税壁垒危机
4.第四次危机——1973年世界石油危机
5.第五次危机——1990年日本经济泡沫破灭
6.第六次危机——2008年世界金融危机
三、危机中诞生的丰田生产方式
1.树立无贷款经营策略 2.为销售进行前期投资策略
3.高度重视现金流与自备资金管理 4.从资金周转方式看丰田的成长
5.通过资本效率-ROA分析看丰田的成长
模块二 精益生产的核心思想与理念
一、精益生产的原理与效果
二、精益生产必然诞生
三、企业的运营目的与获得利润的两手法
①降低成本 ②提高生产效率
四、精益思想
五、丰田生产方式的特征是彻底消除浪费
六、工厂中的七大浪费
①制造过剩的浪费 ②等待的浪费 ③搬运的浪费 ④加工的浪费
⑤库存的浪费 ⑥动作的浪费 ⑦生产不良品的浪费
七、浪费的源头
①制造过剩的浪费 ②人员过多的浪费
八、精益生产方式两大支柱:
①自动化 ②准时化
九、精益思想告诉我们
① 成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍
② 成本可以无限下降（改善无止境）
③ 成本取决于制造的方法
④ 工人动作到处都存在浪费现象
模块三 实现精益生产的十大招数
第一招 5S
①5S真经 ②5S应用
第二招 可视化管理（Visual Management）
①周期性信息展示 ②3M的实时监控 ③基于“三现主义”的异常管理
第三招 问题解决（8D）
①5Why ②8D ③快速响应异常管理六要素
第四招 全员生产维护（TPM）
①TPM的概念和目的 ②五大对策和八大策略
③自主维护保养的七个层次 ④TPM实施的十大步骤
第五招 标准化作业
①标准作业条件 ②标准作业三要素
第六招 改善-Kaizen
①改善步骤 ②改善ECRS手法
第七招 防错-Pokayoke
①追求零缺陷 ②品质三不政策 ③自働化三原则
第八招 看板-Kanban
①看板的种类与工作原理 ②看板的实施前提 ③看板六原则
第九招 快速换模
①SMED的原理 ②SMED的五步工作法
第十招 约束管理（TOC）
①TOC的原理 ②TOC的五步工作法
模块四 研讨与总结
一、中国企业应对危机的改善案例
二、企业推行精益战略的时机和策略
1. 推行精益生产初期必经的四个阶段
2. 推行精益生产不同阶段的启动时机
3. 企业持续推行精益生产，应抓好的六项基础工作
七、【客户感言】
“理论全面，实践丰富，在国内很难听到这样的课程。”
“案例剖析深刻，精益生产工具可操作性强，极具实际意义！”
“该课程让我们改变了思维方式，能够在生产中准确发现问题并快速解决。”