l 为何投入越来越多,效益却越来越差?
l 为何规模越做越大,利润率却越来越低?
l 为何采用各种方法,制造成本仍然居高不下?
l 为何无论使用何种激励方式,都无法让员工保持长期的工作激情?
一切问题的根源在现场!
企业在现有资源条件下,通过企业内部持续改善、降低成本的方式提高利润空间,此方式引起了企业界的高度重视和热捧。改善的特点是起点低,风险小,对技术和资金依赖性小,仅通过对企业现状的调整,就能达到减少浪费、提高效率、降低成本、提升利润率的目的,更重要的是,通过持续改善,可以从本质上改变员工面貌,彻底消除惰性、散漫等不良工作作风,激活组织活性。
二、【华制简介】
华制集团(Made In China International,以下简称MICI)是一家全球化的专业咨询培训机构,专注于为客户提供全方位的咨询培训解决方案。
MICI全球总部设在美国纽约,亚洲总部设在日本名古屋,中国总部设在北京,并在上海、广州、天津、杭州、苏州、无锡、青岛、宁波、郑州、深圳等城市设有分支机构。MICI拥有国内首家精益研究院和强大的精益咨询顾问团队,专职顾问和研究人员超过80人,他们均来自丰田、奔驰、三星、松下等跨国企业、国际顶尖的精益咨询公司或著名商学院。
迄今为止,MICI已为12000家企业提供了各种培训产品和服务。
三、【课程目的】
本课程通过丰田及世界500强企业现场改善的步骤及方法为例,讲述企业现场改善所需的方法,工具以及落实措施和创意改善思想,旨在帮助企业明确现场改善的本质,在不扩大规模、不增加投资的情况下增加企业利润,提升企业组织的活性。
四、【课程受益】
1、资深实战专家理论指导,企业明确改善的本质和核心;
2、掌握进行现场改善必需的知识、工具和方法;
3、获得组建改善团队、提升士气的有效措施;
5、同行实战经验分享,帮助企业预防现场改善中遇到的问题。
五、【课程特色】
1、丰田现场改善的实践分析,结合中国企业的最佳实践,极具实用性;
2、企业经典案例录像展示,形象生动,讲师专业剖析,知识性、趣味性和实践性相结合;
3、启发式互动教学,结合客户代表现场改善实践分享,权威专家现场点评,共享智慧,碰撞思想。
六、【课程对象】
董事长、总裁、总经理、 副总经理、 生产总监、 供应链总监、 精益/生产经理、 物流经理、车间主任、一线主管等。
七、【讲师介绍】
张先宏 老师
◆ 华制集团高级讲师;
◆ 精益生产专家、生产运营专家;
◆ 国际注册培训师,上海交通大学、南京大学生产运作总监班特聘教授;
◆ 2中高层管理者的管理能力具有独到方法;5年大型制造企业中高层管理经验,长期担任企业精益生产项目总监职务,对如何提升企业
◆ 10年制造型企业培训咨询经验,熟悉日资、美资、韩资、港资、台资、合资、国有转制、民营企业运作模式。擅长多种教学方法,互动研讨、案例分享、激情风趣;
◆ 提供过咨询培训服务的企业有60多家,代表性客户有:阿尔斯通、本田汽车、东芝、三星电子、Sew传动、捷安特、索尼、人本集团、飞利浦、乐百氏、日立、康明斯等。
八、【培训大纲】
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体系篇
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第一章 改善意识
一、丰田所谓问题
二、丰田问题解决方法
三、解决问题的十大基本意识
四、世界五百强问题观
五、维持、改善与创新
六、现场与现场改善
七、现场改善屋
八、现场改善七大重点
1、 工艺流程-流程图
2、 平面布置—意大利面条图
3、 生产平衡率vs.生产充实度
4、 动作要素
5、 搬运的距离、时间和空间
6、 缩短工程或项目的关键路线
7、 人机效率
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第二章 改善模式
一、戴明的管理循环
二、解决问题的前提
三、丰田问题解决的基本步骤
1、 明确问题
2、 分解问题
3、 设定目标
4、 把握真因
5、 制定对策
6、 贯彻实施对策
7、 评价结果与过程
8、 巩固成果
四、问题解决常用方法
1、 5W1H法
2、 5Why法
五、A3报告
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基础篇
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第三章 增值与浪费
一、企业营利方式
二、TPS的基本思想
三、TPS的核心理念
四、聚焦增值
1、管理的本质
2、增值与非增值
五、消灭浪费
1、浪费的定义
2、浪费的三种形态(3MU)
六、八大浪费
1、过多过早生产是最大的浪费
2、生产现场最常见的浪费——等待
3、搬运不创造价值
4、过度加工造成浪费
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5、库存是万恶之源
6、最没有价值的工作——动作的浪费
7、最无效的工作——制造不良的浪费
8、员工创造力浪费
七、提高效率
八、缩短生产周期
第四章 5S与可视化
一、5S基本概述
二、5S推行重点
三、定置管理
四、可视化管理
五、可视化的方法
ð 案例分析
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维持篇
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第五章 标准作业与作业标准
一、标准化
二、标准作业三要素
三、标准作业三件套
四、现场管理三大表单
五、现场管理三书一表
六、非标准作业
七、动作改善
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第六章 工艺、布局与物流改善
一、工艺流程分析
二、流程经济原则
三、现场布局原则
四、意大利面条图
五、常见的四种布局
六、单元生产线
七、组装线设计
ð 案例分析:
1、工艺流程改善
2、作业流程改善
3、人机联合改善
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改善篇
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第七章 生产线平衡与效率改善
一、线平衡概述
二、生产线平衡的分析步骤
三、生产线平衡的改善原则
四、瓶颈管理
五、假效率(表面效率)与真效率
六、个别效率与整体效率
七、稼动率与可动率
八、劳动强化与劳动改善
九、流程效率
十、综合生产效率
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第八章 设备能力与快速切换
一、设备加工能力改善
二、OEE提升
三、切换概述
四、快速切换(SMED)
五、快速切换项目实施
ð 案例分析
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实施篇
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第九章 突破改善
一、改善活动实施步骤
二、突破改善法
三、两天期的改善
四、主要改善活动
五、推行成功的十大表单
ð 案例分析
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第十章 创意功夫
一、改善提案活动概述
二、提案活动的机能
三、改善提案活动的组织程序
四、改善提案活动的管理程序
五、改善提案活动的激励机制
六、合理化建议的注意事项
七、改善提案活动的三个阶段
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